Halb veekindlus, ebaühtlane pind, kõrge pulbrisisaldus ja ebaühtlane pikkus? Veesööda tootmisel levinud probleemid ja parendamise meetmed
Veesööda igapäevases tootmises oleme kokku puutunud erinevate aspektide probleemidega. Siin on mõned näited, mida kõigiga arutada, järgmiselt:
1 、 Valem
1. Kala sööda valemis struktuuris on rohkem söögi toorainetüüpe, näiteks rapsiseentiine, puuvillane eine jne, mis kuuluvad toorkiust. Mõnel õlivabrikul on arenenud tehnoloogia ja õli on põhimõtteliselt praetud kuiva ja väga vähese sisaldusega. Pealegi ei ole seda tüüpi toorainet tootmises hõlpsasti imav, millel on palju mõju granuleerimisele. Lisaks on puuvillajahu raske purustada, mis mõjutab tõhusust.
2. Lahendus: rapsise koogi kasutamist on suurenenud ja valemile on lisatud kvaliteetsed kohalikud koostisosad, näiteks riisikliid. Lisaks on lisatud nisu, mis moodustab umbes 5-8% valemist. Reguleerimise kaudu on 2009. aasta granuleerimisefekt suhteliselt ideaalne ja ka saagis tonni kohta on suurenenud. 2,5 mm osakesed on vahemikus 8-9 tonni, mis on minevikuga võrreldes ligi 2 tonni. Osakeste väljanägemine on samuti märkimisväärselt paranenud.
Lisaks segasime puuvillaseemnejahu tõhususe parandamiseks enne purustamist suhte 2: 1 suhtega puuvillaseemne ja rapsise sööki. Pärast paranemist oli purustamiskiirus rapsise söögi purustamiskiirusega põhimõtteliselt võrdne.
2 、 Osakeste ebaühtlane pind
1. sellel on valmistoote väljanägemisele suur mõju ja veele lisamisel on see kalduvus kokku varisema ja sellel on madal kasutamise määr. Peamine põhjus on:
(1) Toorained on purustatud liiga jämedateks ning karastusprotsessi ajal ei ole need täielikult küpsenud ega pehmenenud ning neid ei saa hallituse aukude läbimisel hästi kombineerida teiste toorainega.
(2) Kalade sööda valemis, millel on kõrge toorkiuga sisaldus, tingitud aurumullide olemasolust karastusprotsessi ajal, rebenevad need mullid rõhu erinevuse tõttu vormi sisemise ja väljastpoolt osakeste kokkusurumise ajal, põhjustades osakeste ebaühtlast pinda.
2. käitlemismeetmed:
(1) Kontrollige purustamisprotsessi korralikult
Praegu kasutab meie ettevõte kala sööda tootmisel 1,2 mm sõelt mikropulbrit. Me kontrollime sõela kasutamise sagedust ja haamri kulumise astet, et tagada purustamise peenus.
(2) Kontrollige aururõhku
Valemi kohaselt reguleerige aururõhk tootmise ajal mõistlikult, kontrollides üldiselt umbes 0,2. Kalade sööda valemis sisalduva jämeda kiudaine tooraine hulga tõttu on vaja kvaliteetset auru ja mõistlikku karastamisaega.
3 、 Osakeste halb veekindlus
1. Seda tüüpi probleem on kõige tavalisem meie igapäevases tootmises, mis on üldiselt seotud järgmiste teguritega:
(1) Lühike karastumisaeg ja madal temperatuur põhjustab ebaühtlast või ebapiisavat karastamist, madal küpsev aste ja ebapiisav niiskus.
(2) Ebapiisavad kleepuvad materjalid, näiteks tärklis.
(3) Rõnga vormi survesuhe on liiga madal.
(4) Õlisisaldus ja toorkiust tooraine osakaal valemis on liiga kõrge.
(5) Osakeste suuruse teguri purustamine.
2. käitlemismeetmed:
(1) Parandage auru kvaliteeti, reguleerige regulaatori tera nurka, pikendage karastumisaega ja suurendage tooraine niiskusesisaldust.
(2) Reguleerige valemit, suurendage tärklise tooraineid ja vähendage rasva ja toorkiust tooraine osakaal.
(3) Vajadusel lisage liim. (Naatriumipõhine bentoniidil läga)
(4) Parandage survesuhetRing Die
(5) Kontrollige hästi purustamise peenust
4 、 Liigne pulbrisisaldus osakestes
1. Üldise graanulite sööda ilmumine on keeruline pärast jahutamist ja enne sõelumist. Kliendid on teatanud, et graanulites on rohkem peent tuhk ja pulbrit. Ülaltoodud analüüsi põhjal arvan, et sellel on mitu põhjust:
A. Osakeste pind ei ole sile, sisselõige ei ole kena ning osakesed on lahti ja kalduvad pulbri tootmisele;
B. Mittetäielik linastus sorteeriva ekraaniga, ummistunud ekraaniga võrk, kummipallide tugev kulumine, sobimatu ekraaniga võrgu ava jne;
C. Valmistoote laos on palju peene tuhajääke ja kliirens pole põhjalik;
D. Pakkimise ja kaalumise ajal on tolmu eemaldamisel varjatud ohte;
Meetmed:
A. Optimeerige valemi struktuur, valige rõngas mõistlikult ja kontrollige survesuhte hästi.
B. Kontrollige granuleerimisprotsessi ajal karastamisaega, söötmise kogust ja granuleerimise temperatuuri, et tooraine täielikult küpseda ja pehmendada.
C. Veenduge, et osakeste ristlõige oleks kena ja kasutage terasest ribast pehmet lõikenuga.
D. Reguleerige ja hoidke sorteerimiskuva ning kasutage mõistlikku ekraani konfiguratsiooni.
E. Sekundaarse sõelumistehnoloogia kasutamine valmistoodete laos võib pulbri sisu suhet oluliselt vähendada.
F. Valmistoodete ladu ja vooluringi on vaja õigeaegselt puhastada. Lisaks on vaja parandada pakendi ja tolmu eemaldamise seadet. Parim on kasutada negatiivset survet tolmu eemaldamiseks, mis on ideaalsem. Eriti pakendiprotsessi ajal peaks pakenditöötaja regulaarselt koputama ja koristama tolmu pakendi skaala puhverpunkrist.
5 、 Osakeste pikkus varieerub
1. igapäevases tootmises puutume sageli läbi raskusi, eriti üle 420 mudelite puhul. Selle põhjused on umbes järgmised:
(1) Granuleerimise söötmis hulk on ebaühtlane ja karastav toime kõikub suuresti.
(2) Vastuoluline lõhe hallitusrullide või rõngavormi ja rõhurullide tugeva kulumise vahel.
(3) Rõnga vormi aksiaalse suuna piki tühjenemiskiirus on mõlemas otsas madalam kui keskel.
(4) Rõngavormi rõhu vähendav auk on liiga suur ja avakiirus on liiga kõrge.
(5) Lõiketera asukoht ja nurk on mõistlik.
(6) granuleerimise temperatuur.
(7) Rõngas Die lõiketera tüüpi ja efektiivne kõrgus (tera laius, laius) mõjutavad.
(8) Samal ajal on toorainete jaotus survekambris ebaühtlane.
2. sööda ja graanulite kvaliteeti analüüsitakse üldiselt nende sisemiste ja väliste omaduste põhjal. Tootmissüsteemina puutume kokku pigem söödagraanulite välise kvaliteediga seotud asjadega. Tootmise vaatenurgast saab veesöödagraanulite kvaliteeti mõjutavad tegurid kokku võtta järgmiselt:
(1) Valemite kujundamine ja korraldamine mõjutavad otsest veesöödagraanulite kvaliteeti, moodustades umbes 40% koguarvust;
(2) purustamise intensiivsus ja osakeste suuruse ühtlus;
(3) tsükli vormi läbimõõt, surves ja lineaarne kiirus mõjutavad osakeste pikkust ja läbimõõtu;
(4) survesuhe, lineaarne kiirus, rõnga vormi kustutamine ja karastav toime ning lõiketera mõju osakeste pikkusele;
(5) tooraine niiskusesisaldus, karastav toime, jahutamine ja kuivatamine mõjutavad valmistoodete niiskusesisaldust ja välimust;
(6) Seadmed ise, protsessitegurid ning kustutamise ja karastamise mõju mõjutavad osakeste pulbri sisaldust;
3. käitlemismeetmed:
(1) Reguleerige kangaskraapi pikkust, laiust ja nurka ning asendage kulunud kaabitsa.
(2) Pöörake tähelepanu lõiketera asukoha kohandamisele õigeaegselt tootmise alguses ja lähedal väikese söötmissumma tõttu.
(3) Tootmisprotsessi ajal tagage stabiilne söötmiskiirus ja auruvarustus. Kui aururõhk on madal ja temperatuur ei saa tõusta, tuleks seda õigeaegselt reguleerida või peatada.
(4) kohandage mõistlikult lõhetrullkest. Järgige uut hallitust uute rullidega ja parandage kulumise tõttu viivitamatult rõhurulli ja rõngavormi ebaühtlast pinda.
(5) Parandage rõngavormi juht auk ja puhastage kohe blokeeritud hallituse auk.
(6) Rõnga vormi tellimisel võib algse rõngavormi teljesuuna mõlemas otsas asuvate aukude kolme rea survesuhe olla 1-2 mm väiksem kui keskel.
(7) Kasutage teravat serva võimalikult palju paksusega, mille paksus on vahemikus 0,5-1mm, nii et see oleks rõnga vormi ja rõhurulli vahelisel sirgumisjoonel.
(8) Veenduge, et rõngasvormi kontsentrilisus, kontrollige regulaarselt granulaatori spindli kliirensi ja vajadusel reguleerige seda.
6 、 Kokkuvõtlikud kontrollpunktid:
1. lihvimine: lihvimise peenust tuleb kontrollida vastavalt spetsifikatsiooninõuetele
2. Segamine: tooraine segunemise ühtlus tuleb kontrollida, et tagada sobiv segunemisvõime, segamise aeg, niiskusesisaldus ja temperatuur.
3. küpsemine: puistusmasina rõhku, temperatuuri ja niiskust tuleb juhtida
Osakeste materjali suurus ja kuju: tuleb valida survevormide ja lõiketerade sobivad spetsifikatsioonid.
5. Valmis sööda veesisaldus: kuivamise ja jahutusaega ja temperatuuri on vaja tagada.
6. Õlipihustus: õli pihustamise täpset kogust, pihustite arvu ja õli kvaliteeti on vaja kontrollida.
7. Sõelumine: valige sõela suurus vastavalt materjali spetsifikatsioonidele.
Postiaeg: 30.-30.-20123